Шумоизоляция ВАЗ-2109 своими руками

В статье мы расскажем о том, как сделать шумоизоляцию на ВАЗ-2109 своими руками. «Девятка» по праву считается самой популярной моделью. Она была желанной в 80-е, как только появилась на скудном советском рынке, поэтому владеть таким автомобилем могли либо партийные чиновники, либо никто. В 90-е ситуация с рынком упростилась, очереди ушли в прошлое, но машины покупали только те, у кого были деньги. Как правило, это были бандиты и коммерсанты (впрочем, в те годы эти слова были синонимами).

Особенности «девятки»

На сегодняшний день «девятка» не потеряла свою популярность – это довольно хорошая альтернатива старым иномаркам, да и в обслуживании она значительно дешевле. Очень часто этот автомобиль используют как «площадку» для установки музыки – сабвуфера, динамиков. И качество звучания зависит от того, насколько плотно установлены все элементы обшивки.

А с этим в ВАЗ-2109 все плохо – все элементы, изготовленные из пластика, подогнаны крайне некачественно. Скрипит и гремит буквально все – полка багажника, панели дверей и торпеда. И если установить даже не очень мощные динамики в машину, неприятные посторонние звуки постоянно будут раздражать слух. Добиться идеального звучания вряд ли получится.

«Погремушка», «Торохтелкова скрипелка»… Такие и другие похожие прозвища носят модели ВАЗ 2108-99 за то, что даже в новой машине все детали салона скрипят и гремят довольно сильно, особенно если машина с высокой приборной панелью (ВП). Мой автомобиль не был исключением, поэтому через какое-то время эксплуатации я понял, что так больше не могу. Нужно было что-то делать — и я принялся искать подходящее решение этой Проблемы (с большой буквы «П»)

Хочешь сделать хорошо — сделай это сам

Почитав отчеты про Иваново, решил — обязательно поеду, только выберу время (это был февраль 1999). Но потом узнал о возможности заказать готовый комплект и установить его самому. Уверенность в поездке пошатнулась… Тем более что обозначился фронт работ по электрике:

провода для акустики
установка эл.замков в задние двери
установка ЭСП
освещение багажника
доп. стоп-сигнал (нормальная инсталляция)
замена ЧЯ старого образца на новый
ремонт проводки боковых электрозеркал
подключение доп. датчиков (уровня тосола, омыв. жидкости…)
и еще сигнализацию хотел привести в порядок.

Имело смысл сделать все это заодно с шумоизоляцией (ШИ). Потом в конференции появился VadimAB, я записался к нему одним из первых. До меня они сделали три машины, из них одна 2109. Вариант заманчивый — никуда ехать не надо, ребята ставят ШИ, а я разбираюсь с электрикой. Но… Ничего плохого говорить про Вадима не буду (его и так ругают в конференциях), только я приехал, посмотрел на них и на процесс работы и отказался.

И решил все делать как обычно, т.е. самому. В общем-то решение было единственным изначально — такой объем работ по электрике за день не сделаешь. Следующий вопрос — материалы.

«Динамат» отверг сразу: дорого. Задемпфировать двери под установку передней акустики — еще куда ни шло, но всю машину… Про «NoiseBuster» тогда ничего не слышал, оставался Стандартпласт (СТП). Кто-то его хвалит, кто-то ругает — разобраться во мнениях затруднительно… Поговорил по поводу ШИ с Вадимом-Блюзмобилем, тем более что он является официальным дилером\установщиком СТП. И он сказал, что: «… материал «ничего», особенно тот, с фольгой (вибропласт), но в комплекте (стандартном) его «кот наплакал», но если всю машину им оклеить, то будет «нормально»». Вадим для меня авторитет, да и сам я склонялся к такому варианту, поэтому решил: не буду брать стандартный комплект на 2109, а закажу 1.5-2 Х материалов в Иваново и не спеша сам все установлю.

Сказано-сделано, согласовал все эл. почте, после недельной переписки окончательная смета была готова. Привожу ее в полном виде, цены по состоянию на 26.03.99:

Всего получилось порядка $130 за почти двойной комплект. Вопрос с пересылкой решился сам собой — у них была оказия в Москву. Получив на Шаболовке заказ, заплатил 100р. за доставку.

Названия материалов требует расшифровки. Приведу лишь краткое описание, подробные характеристики можно найти на сайте СТП.

Вибропласт

Основной вибропоглощающий материал, который я использовал при обработке металлических поверхностей. Очень похож на лист замазки (напоминающей строительную или герлен), раскатанный по фольге средней толщины.

Особенности: Считается, что при оклейке вибропластом нагревать поверхности не нужно. Не согласен! Вернее, поклеить-то можно, но на самом деле пятно контакта не будет 100%, особенно если фольга помята. Или нужно работать летом в жару, когда на улице 30+ и материал разогрет на солнце. Я работал при +10С, поэтому грел феном обе поверхности, прикладывал, опять грел и потом разглаживал с применением грубой физической силы. И сам, кстати, при этом грелся Ребята из СТП не рекомендовали класть листы вибропласта внахлест, поэтому я применял такую схему: сначала укладывал внахлест, затем обрезал по границе чуть-чуть с напуском, хорошенько грел стык и разглаживал. Замазка растекалась и образовывала одно целое, а слои фольги немного налезали друг на друга — ничего страшного. Разумеется, что такая тактика необходима только при тотальной оклейке.

Визомат Синтетический материал, напоминающий тонкий линолеум, только пожестче, особенно на холоде. Имеет клеевой слой. Мне прислали визомат толщиной 1,5 мм, хотя заказывал двухмиллиметровый. Правда, количеством побольше. Его наклеивал в основном на пластмассовые детали.

Особенности: На железо клеить 1.5 мм не имеет смысла, только 2 мм. Лучший вариант — это М3 , он 2.5 мм и со слоем фольги. Но я про такой только слышал. Требует очень хорошего разогрева и обезжиривания поверхностей. Значительно хуже вибропласта повторяет сложный рельеф. При нанесении на теплонагруженные участки может «поплыть». Такой пример: под концевик багажника я подложил стопку из 4-х кусочков визомата. Так если подергать за верхний, то все 4 слоя двигаются туда-сюда! В общем, качество клеевого слоя оставляет желать лучшего. Хотя может у них был временный сбой на заводе?

Интересная деталь: на сайте СТП цифровые показатели на визомат есть, а на вибропласт — отсутствуют. Как сравнить эти два материала, какому отдать предпочтение? Спецы СТП утверждают, что коэффициенты вибропоглощения у них приблизительно равны. Но еще до начала работ я попытался опытным путем определить лидера.

На дно кухонной мойки с обратной стороны поочередно наклеил одинаковые куски материалов. И с вибропластом струя воды создавала меньший шум, чем с визоматом.

Битопласт

Отличная вещь, для каждого «зубильщика» просто must have! Представляет собой поролон (бывает разный, но я брал 3 мм ) пропитанный битумом и с клеевым слоем. Идеально подходит для проклейки торпеды и других пластмассовых частей, значительно лучше поролона, т.к. имеет клеевой слой — нарезай да приклеивай, не скрипит, пропитка битумом придает материалу некоторые клеящие свойства, поэтому аккуратно проклеенный козырек торпеды стоит как влитой.

Материалы, расположенные сверху вниз: Липлен Битопласт (нарезанные полоски) Визомат М2 Вибропласт

На разрезе виден СПЛЭН 3004, сверху наклеен Декор. Пенка без клея — тот же СПЛЭН, но в два раза толще (8 мм)

«Пенка»

Это пенополиуретан, встречается в виде «туристических ковриков», отличный тепло — и шумоизолирующий материал. Не впитывает воду, неплохо тянется. Я брал часть 8мм и 4 мм с клеевым слоем (четырехмиллиметровая пенка идет как СПЛЭН 3004) для вертикальных поверхностей и 8мм без клея для пола.

Декор

Тот же СПЛЭН, только со слоем дерматина черного цвета для декоративной отделки багажника и задних арок колес, по внешнему виду немного страшноват, но с другой стороны, у меня в багажнике никто не ездит

На обработку передка моторного отсека и капота взял готовые комплекты, на передок клеится вибропласт и СПЛЭН 3008, а на капот вибропласт и липлен. При этом на щиток передка куски нормальные, полноразмерные, а на капот — не совсем…

Кусочки вибропласта можно было нарезать и побольше. Хотя и с такими, разумеется, эффект есть.

Перед наклейкой липлена все хорошо промовилил и просушил.

Эти фото несколько нарушают очередность этапов — капот обрабатывал в последнюю очередь. Хотя может имеет смысл наклеить комплект ШИ сначала на капот в качестве тренировки.

Инструменты

Прежде всего — строительный фен, без него не обойтись. Для раскройки использовал резак с отламывающимся лезвием и ножницы, которые при резке материалов с клеевым слоем слегка смазывал машинным маслом. Вибропласт и визомат разравнивал скребком для льда, обернутым несколькими слоями сукна. Пробовал приспособить для этой цели узкий валик, но он сразу же сломался

Начало

Для начала провел тотальную разборку салона, слил тосол, снял печку. Удобный случай как следует ее перебрать. Штатную изоляцию выбрасывать не стал, а вывесил ее сушиться. Влага под ковриками была. Осмотрел все резиновые заглушки в днище, вызывавшие подозрения посадил на мастику.

Установщики не настаивают на снятии печки, я же из салона вынес все. Со стороны водителя самое неудобное место, чтобы все наклеить, нужно много крепких нервов…

Начал с передка. Слегка смоченной в ацетоне тряпкой протер железо, наклеил заготовки вибропласта. потом положил второй слой. Хорошо прогревал листы, старался прижать их и разровнять как можно лучше.

Потом оклеил вибропластом все остальное, иногда наносил второй слой. Места для двойного слоя выбирал интуитивно. Дополнительно задемпфировал щиток передка, арки передних колес, тоннель над резонатором, часть заднего сиденья и место под ногами водителя и пассажира.

Обработал мовилем и мастикой незаклеенные участки и стыки на днище, залил антикор в «горбы» под передними сиденьями. Все вентиляционные отверстия в кузове старательно проковырял отверткой и побрызгал в них мовилем.

Похоже на космический корабль, не правда ли?

Арки задних колес не очень удобно оклеивать — сложная форма…

… но ниша запасного колеса еще хуже.

На крышу наклеил куски вибропласта в размер между поперечинами. Заодно починил антенну — ее ставили на сервисе… От плафона протянул провода для освещения багажника, бросил провод для дополнительного стоп-сигнала.

С дверями пришлось труднее — в центре уже наклеен кусок «шумоизоляции», который страшно вспучился и местами отвалился. Ситуация осложнялась еще и тем, что сверху эта «ШИ» имеет бумажный слой… В общем, я обработал эту нашлепку железной щеткой как смог и сверху наклеил кусок вибропласта, сильно его нагрев. Остальные участки заклеил визоматом, правда пришлось основательно смыть антикор изнутри — иначе ничего не приклеится. В завершение восстановил антикоррозионное покрытие мовилем и мастикой, смазал замки дверей.

Внутри визомат и вибропласт. Видно, как установлены электрозамки дверей.

На наружную часть двери наклеил куски визомата, а потом всю поверхность заклеил пенкой СПЛЭН 3004, цельным куском. В передних дверях, где демпфирование обусловлено также и установкой акустики, визомат наклеил на обе поверхности внутренней части двери.

В багажнике место под номером заклеил визоматом, куски вибропласта нанес на внутреннюю часть задних крыльев (если они так называются). Тоже пришлось смывать и потом восстанавливать антикор — на него ничего не клеится.

Пенка

На передок использовал пенку из комплекта, с клеевым слоем. Ее поклеил встык, швы заклеил бумажным скотчем. На крышу прилепил листы 8 мм пенки в размер между поперечинами. Пенку без клеевого слоя крепил на двусторонний скотч, нарезав его небольшими кусочками.

Пенка прекрасно крепится на двусторонний скотч. Его применяют при настилке ковролина.

На пол пенку положил цельным куском, немного внахлест на щиток передка. Под педаль сцепления и газа сделал вырезы.

Для оклейки арок колес и пола багажника использовал «декор». Качество клеевого слоя в этом «сэндвиче» не очень высоко, поэтому местами «декор» отклеивается. Особенно это проявляется на поверхностях сложной формы и в жару. На тот момент я не знал о существовании пластмассовых кожухов для багажника, иначе обязательно интегрировал бы их в свою конструкцию.

Арки задних колес и пол багажника оклеил «декором». Швы заклеил черной изолентой, но со временем она отклеилась.

Хорошие результаты дает сочетание пенки и визомата, наклеенного сверху. Стандартпластовцы рекомендуют применять это сочетание для достижения наибольшего шумопоглощения. Кстати, штатная ШИ выполнена именно по этому принципу, поэтому я и не стал ее выбрасывать. Такую композитную конструкцию я применил позднее, на втором этапе шумоизоляции авто.

Пластмассовые детали

Если даже кое-как поклеить вибропоглощающие материалы, побросать поверх куски пенки, то уже можно наблюдать эффект от проделанного. Но про обработке пластмассовых деталей такой подход неприемлем — «погремушку» нахрапом не возьмешь! Если поставлена цель искоренить все пластмассовые скрипы, то здесь нужна основательность и последовательность. Вдобавок нужно учитывать следующее: при снижении общего уровня шума станут слышны даже те скрипы, о существовании которых ранее сложно было догадаться. Знаете ли, меня иногда напрягает негромкое позвякивание ключей в замке зажигания…

Общие положения

Все пластиковые детали демпфировал визоматом — это устраняет «звонкий» пластмассовый звук при постукивании. Материал наносил иногда по всей площади, иногда только фрагментами. Например, можно наклеить несколько лент шириной 3-4 см по диагонали детали, а можно цельный кусок по центру размером 1/3 площади. Нужно прикидывать также увеличивающийся вес детали и обоснованность тотального покрытия.

На все поверхности, которые соприкасаются либо друг с другом, либо с корпусом авто, наклеивал битопласт. В основном применял полоски шириной 15-20 мм, клеил их вровень с краем (там, где не будет видно, надо сделать с напуском), но также часть деталей заклеивал целиком. Правильно обработанная деталь не должна издавать никаких звуков при интенсивном пошатывании на своем месте.

Обработка пластиковых деталей требует подробного описания, тем более что иллюстраций по некоторым этапам не так много… Начну по порядку.

Багажник

Перед началом ШИ у меня были сильные скрипы в обозначенном районе. Когда снял весь пластик, то сразу увидел места, в которых боковые полочки (на которые опирается задняя полка) трутся о кузов в районе штыря, фиксирующего спинку сиденья — в этих местах была потерта краска. На внутреннюю поверхность полок между ребрами жесткости наклеил визомат. Битопласт надо клеить на места соприкосновения с железом и с накладкой задней стойки.

Между ребрами жесткости видны куски визомата. Динамик и саморезы посажены на герметик.

На краю видна липучка, над динамиком — полоска битопласта. И вообще освещение багажника очень удобная весчь

Чтобы свести к минимуму шум от полки, на открывающуюся ее часть приклеил липучку, а остальные места контактов проложил битопластом. Теперь полка практически не трясется. Хотя не мешало бы сзади на нее надеть уплотнитель от ВАЗ 2104.

На саморезы капнул немного Момента, а изолента отклеилась, зараза…

Задние ремни безопасности демонтировал, вставляющуюся декоративную накладку приклеил суперклеем.

Спинка заднего сиденья может скрипеть сама по себе, пришлось смазать литолом замки, рычаг и направляющие проволочки; подложить под них полоски битопласта. Все, больше скрипеть вроде как нечему.

Накладки стоек

Всего их 8 штук: две передние, две задние и по две центральные. Передние заклеил визоматом полностью, остальные — полосками по диагонали. Где имеется контакт с металлом или другой пластмассой, наклеил битопласт, в частности возле отверстий под саморезы. Достаточность обработки определял просто: установленные детали не должны хлюпать при постукивании.

Торпедо

Самая ответственная часть. Состоит из козырька, накладки, двух половинок рулевой колонки, накладки воздуховодов, «бороды» и основания.

Основание крепится к кузову в пяти точках — два ушка по бокам, саморез в бардачке и два снизу торпеды — слева и справа. Ушки же часто ломаются; сломалось одно и у меня. Приклеил его там же суперклеем, держится прочно, но все равно пришлось усиливать крепление, т.к. вес торпеды увеличился из-за ШИ.

Есть вариант крепления торпеды к печке саморезами, также вариант укрепления ушек металлом. Верхним краем торпеда входит в резинку лобового стекла; чуть ниже прижимается задней стенкой, но не к щитку передка, а к усиливающей балке (она с отверстиями). Решил привернуть торпеду посередине к этой балке. Для этого на установленной торпеде просверлил отверстия в районе направляющих воздуха на лобовое стекло. Потом притянул конструкцию тремя саморезами длиной 50 мм. Чтобы не сломался пластик, под винты подложил большие шайбы и замазал герметиком.

Если снять накладку воздуховодов, то как раз по центру фото окажутся точки крепления торпеды к балке.

Ту часть торпеды, которая прилегает к кузову, оклеил тонкой пенкой. Нижние участки (полка под бардачком, площади под динамиками и бока) обработал изнутри визоматом и поверх него битопластом. Заодно устранил щели между печкой и воздуховодами, подложив пенку и битопласт.

Крышки воздуховодов не стал оклеивать пенкой изнутри, хотя можно было бы для лучшей теплоизоляции. По всему краю пустил полоску битопласта шириной порядка 15-20мм снаружи и внутри.;

Кое-где виден серый поролон — более ранние попытки провести ШИ. Даже комбинация приборов не избежала обработки битопластом и пенкой

Кусок сукна местами закреплен двусторонним скотчем — он устраняет шумы от проводки. Because битопласт уже кончился …

На накладку торпеды (металлическую, со слоем чего-то вспененного) ничего не наклеивал. Вполне достаточно битопласта на крышке воздуховодов — при пошатывании на своем месте она не должна издавать скрипов. Кстати, могут скрипеть места соприкосновения ребер, направляющих воздух на лобовое стекло, с накладкой торпеды. В этом случае можно либо наклеить полоску битопласта (можно черную тряпичную изоленту), либо просто смазать места контакта литолом. Особенно такие скрипы могут проявляться при включенной печке, когда все детали нагреваются и расширяются

Козырек торпеды оклеивал визоматом и полосками битопласта. Очень важно посадить на герметик железные защелки, которые зацепляются за накладку — они постоянно дребезжат…

Металлический кронштейн «конкретно» залит герметиком. И помогло!

Наклеить цельный кусок на верхнюю часть не позволяют ребра жесткости. Для верности сверху положена еще одна полоска.

Если дребезжат кнопки на своих посадочных местах, то их можно укрепить тонкими кусочками замазки, либо нанести немного черного (прозрачного) силиконового герметика. На салазки от приемника тоже наклеил визомат.

Козырек в сборе

Дополнительно укреплять козырек не стал. Однако мысль с уголком хорошая — достойна повторения.

После всех проделанных операций козырек держится как влитой, однако его можно укрепить дополнительно. Про это писал VadimAB в конференции. Делается так: — снимается левый дефлектор печки — берется металлический уголок 25Х25 (подойдет от детского конструктора) и крепится одним концом к левой боковине козырька винтом М4(М5) таким образом, чтобы другой конец уголка приходился точно под саморез крепления накладки воздуховодов. Если после этого установить дефлектор на место, то он закроет собой уголок и винты крепления.

Половинки кожуха рулевой колонки оставил как есть — это чуть ли не единственная (!) деталь в автомобиле, на которую уже нанесена заводская шумоизоляция в виде полиуретановых полосок.

Остальное

«Борода» оклеивается визоматом, по краям полоски битопласта. Самое время подкорректировать форму бороды над педалью газа. Пластмассовые ушки торпеды, к которым крепится верх бороды, у меня отломались. Одно я приклеил суперклеем, а другое потерялось. Поэтому «бороду» пришлось крепить саморезами к ушкам козырька при помощи железных скобок — «гаек» для саморезов. Конечно, это не есть правильно, но и так вся конструкция прекрасно держится и не шатается.

Справа на фото «борода» подрезана таким образом, чтобы нога в зимней обуви не цеплялась за пластик в районе педали газа. И печка в ноги при этом дует лучше.

Такая тотальная оклейка визоматом необязательна. Фонарики освещения багажника можно разместить в этой детали.

Дефлекторы

Центральное сопло в печке не заклеивал — использую его летом в качестве вентиляции, да и зимой при прогреве машины частенько открываю. Поэтому пенкой заклеил только левую половину сопла в печке, а соответствующую половину центрального дефлектора зафиксировал суперклеем. В правой половине смазал литолом все точки крепления лопастей. Боковые дефлекторы тоже смазал, а чтобы они не скрипели и не вываливались из своих мест, обернул их черной тряпочной изолентой (только китайского производства — в ней больше клея!)

«Обработанные» дефлекторы прекрасно держатся на своих местах, не скрипят и при необходимости легко демонтируются

И это оказалось очень удачно — от тепла изоленту размякла и дефлекторы прочно зафиксировались на своих местах. Кстати, я довольно высоко оцениваю эту изоленту как прокладочный материал, если кто-то не сможет найти битопласт, то его можно заменить изолентой.

Крышку «перчаточного ящика» оклеил визоматом изнутри, защелку смазал литолом. Внутренность выклеил ковролином, использовав полоски двустороннего скотча. Теперь в «бардачок» можно бросить что угодно и не ожидать громыхания на всех ухабах!

Накладку тоннеля пола тоже оклеил визоматом, на участок перед рычагом КПП наклеил прямоугольный кусок ковролина. Воздуховод выкинул, сопло заглушил куском поролона, но не целиком. Оставил щель шириной порядка 15мм для того, чтобы воздух попадал в тоннель. Теплый тоннель в холодную погоду добавляет в авто еще немного уюта …

Сборка

Всю штатную ШИ разложил по местам, закрепил скотчем провода, проходящие по полу. Отчищенный ковер расстелил по полу, прикрутил все пластмассовые накладки саморезами, установил сиденья. Некоторые трудности возникли при установке тоннеля пола на место из-за бОльшей толщины покрытия. Также пришлось немного подрегулировать педали — подрезал пенку под педалями газа и сцепления.

Должен отметить, что салон довольно безболезненно перенес увеличение толщины покрытия — в конце концов все стало на свои места. Только передние кресла двигаются вперед-назад с бОльшим усилием, немного цепляются за поднявшийся ковер.

Оценка результатов

На чудеса и волшебное превращения «зубила» в BMW конечно же не рассчитывал. Много в машине и таких мест, которые не удается изолировать. Например, уплотнители дверей и стекол — конструкция устаревшая, отлично пропускают шум, особенно на высокой скорости.

Первое, что поразило при первой поездке после ШИ, так это «проглатывание» трещин и мелких ухабов. Кузов намного лучше гасит удары и вибрацию, машина не вздрагивает целиком от малейшей трещины на дороге. Наверное, похожие ощущения должны быть от «проваренного кузова».

Вдобавок намного меньше стала ощущаться скорость. Раньше при скорости 120км/ч я начинал чувствовать, что еду быстрее обычного… Теперь же со скорости 90 и до 160 практически нет разницы, ну разве только ветер за окном шумит посильнее.

Второе — это салон. Торпедо НЕ СКРИПИТ и НЕ ГРОМЫХАЕТ, а багажник ведет себя как будто у меня седан И если что-то гремит сзади, то это только вещи в багажнике!

Шум от двигателя тоже уменьшился, но не так как хотелось бы. Причину я выяснил и ликвидировал, но уже на втором этапе ШИ. Коробка стала потише, шум от дороги также заметно снизился. Хотя если на дороге плохой асфальт (с крупным гравием), то такой шум пробивает все заслоны насквозь …

Двери закрываются намного тише и глуше, вот если бы еще и замок переделать… Например на «Фелиции» точно такая конструкция замка, отличие лишь в том, что часть деталей пластиковые. А закрывается он просто неслышно! Были в конференции всякие способы борьбы с замком, но это все не выход…

Крыша теперь просто железная, капли дождя слышно только на заднем стекле — оно не триплекс. Особой разницы после обработка капота не ощутил, ну да ладно, время остывания двигателя проверю зимой.

Так как вместе с ШИ приводил в порядок печку, то она стала греть лучше. Да и вообще, в салоне по субъективному восприятию, стало как-то уютнее…

Никаких замеров по шуму я не проводил, но думаю, что минимум три децибелы удалось снять. Сравнить могу только с «Фелицией». По уровню шума моя машина явно приблизилась к ней, а вот по уровню «вздрагивания кузова» думаю, даже будет получше. Но главное не это — намного комфортнее стало ездить в автомобиле. Мой брат (как сторонний наблюдатель) утверждает что «…это совсем другая машина». Где-то я с ним согласен, может просто отношусь более скептически к своей работе. Но уж чего нельзя не заметить, так это трамвайные пути. Теперь переезд через них на скорости 60 км/ч не напоминает землетрясение в 7 баллов по шкале Рихтера, пережитое в трамвае, а воспринимается как кратковременное неудобство…

Минусы

Даже не знаю что сказать… Так как все делал сам, то каких либо глюков не было по определению. Попутно с ШИ починил все что требовалось и остался очень доволен этим фактом. Единственное, что можно отнести к отрицательным моментам, так это увеличения веса авто где-то на 25-30 кг. Да и двери потяжелели — не стоит долго держать их открытыми.

Вот вроде и все… В целом результатом доволен, ничуть не жалею о проделанной работе. Хотя и проглядывает в моих действиях некоторый максимализм: больно достали меня заводские default-установки. С зубилом по-другому просто нельзя — в инструкции ведь сказано: «…после сборки обработать напильником» Только пропарился со всем этим я довольно долго, сколько — не скажу, не буду расстраивать…

Обсудить шумоизоляцию на нашем форуме

Материалы для проведения работ

Конечно, даже при условии, если вы потратите десятки тысяч рублей на приобретение шумоизоляционных материалов, а также на услуги специалистов, вы не сможете машину приблизить даже к бюджетной современной иномарке, например, «Хендай Солярис». Но все равно сумеете существенно уменьшить уровень шума в салоне от двигателя, коробки, колес.

Как правило, используются такие материалы при проведении работ по шумоизоляции автомобиля ВАЗ-2109:

Визомат.
Вибропласт.
Битопласт.
Сплэн.

Но, чтобы выбрать материал, рекомендуется изучить особенности каждого из перечисленных. Этим мы сейчас и займемся.

Звуки от контакта с дорогой и воздухом

Звуки, генерируемые при контакте машины с дорогой, передаются в салон не только, и даже не столько через воздух, сколько через элементы конструкции — ступицы колёс, амортизаторы, рычаги, корпус автомобиля. Камешки, вылетающие из-под колёс, ударяются о подкрылки или колёсные арки, и звук доносится в салон через вибрацию кузова. Оклейка днища шумоизоляционным материалом несколько меняет частотные характеристики звуков, проникающих в салон, но их интенсивность меняется незначительно. Важно, что такие звуки весьма информативны. При значительном шуме такого рода следует снизить скорость и по возможности выбрать более подходящий для езды участок дороги.

Шум, возникающий при взаимодействии автомобиля с воздухом, возникает в основном не на больших плоскостях днища, крыши и дверей. Он генерируется в щелях, неплотно прилегающих стыках, расширенных в процессе многолетней эксплуатации вашего ВАЗ 2109 зазорах. Наклейка слоя звукоизоляции мало влияет на уровень этих шумов, особенно учитывая необходимость держать приоткрытыми окна в летний период при отсутствии кондиционера в стандартной комплектации машины.

Типичным для ВАЗ 2109 является шум, создаваемый самим автомобилем за пределами салона. «Девятка» — машина пожилая. С момента выхода последней серии из ворот АвтоВАЗа прошло полтора десятка лет. И как всякий старичок, ваш ВАЗ 2109 кряхтит и охает на ходу. Что-то гремит в подвеске, постукивают клапана, сифонит глушитель. Конечно, можно попытаться отгородится от этих кряхтений звукоизоляцией. Но не лучше ли дать ветерану надлежащий уход — протянуть подвеску, отрегулировать клапана, отремонтировать глушитель?

Оклейка моторного щита звукоизоляцией не решает большей части проблем, не заглушает звуков передней и особенно задней подвески, не мешает гудеть и рычать глушителю. Несколько уменьшается лишь шум двигателя, который, при правильной регулировке, обычно мало кого раздражает.

Вибропласт

В основе этого материала находится композиция из битума и тонкого слоя фольги (как правило, алюминиевой). Вибропласт идеально подходит для шумоизоляции дверей ВАЗ-2109, капота, багажника, пола. Основная его функция – это поглощение вибрации, но неплохо себя показывает и как шумоизоляционный материал.

В продаже можно встретить два типа вибропласта – «Голд» и «Сильвер». Отличие только в толщине – у «Голд» она 2,3 мм, а у «Сильвер» на 0,3 мм меньше. Как следствие, у этих видов вибропоглотителя и различная масса – 3 и 4 кг весит один квадратный метр. Если необходимо обработать поверхность большой площади, то рациональнее будет использовать поглотитель «Сильвер». Причина, как вы можете догадаться, в стоимости – если использовать «Голд», вы потратите много денег, а эффективность немного лучше у него.

Вибропласт – это самоклеящийся материал, но если вы хотите качественно сделать все работы, нужно поверхность, на которую планируете нанести его, прогревать. В этом только случае вы получите максимально прочный контакт материала с кузовным элементом.

Визомат

Это стандартный шумоизоляционный материал, который в последнее время используется в таких автомобилях, как Гранта, Приора. Отличие от рассмотренного выше в том, что у визомата жесткость выше, поэтому он намного лучше оклеивает поверхность. Ведь в некоторых случаях мягкие материалы могут продавиться (например, в багажнике и на полу). Но жесткость – это и минус материала, так как с ним немного сложнее работать.

Визомат можно приобрести на рынке таких серий:

ПБ с толщиной 2 или 3,5 мм.
МП (материал многослойный с высокой прочностью).
Q1 (материал с повышенной эластичностью).

Многие автолюбители отдают предпочтение материалам Визомат ПБ-3,5. У него неплохие характеристики (коэффициент механических поглощений 0,19), а самое главное – низкая стоимость.

Чем проклеить панель ваз 2109

Регистрация
Вход

В начало форума
Правила форума
Старый дизайн
FAQ
Поиск
Пользователи

switch

спасибо за ссылки, весной планирую заняться.

Самый бюджетный способ-1 банка силиконовой смазки и чистая тряпка. Проливаешь ВП по стыкам и протираешь до появления блеска. Все. Не скрипит ни на коких кочках. Доволен!

на саморезы с боков

На что свою бесценную молодую жизнь тратим? Да, лучше возьми шашлык, винишко, палатку, девчонок и в лес, как протеплеет! А ты с высокой панелью будешь лежать в обнимку

Первым делом первым делом . ну а девушки а девушки потом

Битопласт

Это материал идеально подходит для проведения шумоизоляции капота ВАЗ-2109. Он состоит из поролона, который пропитывается битумом. Поверх наносится слой самоклейки. Этот материал позволяет обеспечить достаточно эффективное снижение шума – примерно на 90%. А самое главное – у него высокая эластичность и он сжимается чуть ли не в ноль.

В продаже можно встретит материал с толщиной 5 и 10 мм. Рекомендуется использовать его для проведения шумоизоляции панели ВАЗ-2109, а также иных элементов из пластика. Но если поверхность имеет большую площадь (например, потолок), то даже толстого сантиметрового материала окажется мало. В этом случае специалисты рекомендуют воспользоваться аналогом битопласта – Акцентом. У него выше плотность, а также имеется слой алюминиевой фольги.

Сплэн

Он тоже относится к универсальным звукоизоляционным материалам, изготавливается из вспененного полиэтилена. Кроме того, у сплэна очень хорошие теплоизоляционные показатели. У него закрытая ячеистая структура, поэтому он не впитывает жидкость. Работать с материалом удобно, так как у него имеется самоклеящийся слой. В продаже можно встретить сплэн двух видов – с толщиной 4 и 8 мм (масса у них соответственно 370 гр и 600 гр квадратный метр). Обычно сплэн используют для оклеивания перегородки моторного отсека и арок колес.

Откуда доносится шум

Для начала определим основные места, через которые в салон проникает шум. К ним относятся:

капот;
двери;
днище;
перегородка между моторным отсеком и салоном;
крыша салона;
багажное отделение.

Именно эти элементы и подлежат обработке.

шумоизоляция авто своими руками какие материалы требуются

Что же использовать?

Как вы можете заметить, в продаже имеется большое количество материалов. И выбор наиболее подходящего окажется трудным для тех, кто выполняет шумоизоляцию ВАЗ-2109 своими руками впервые.

Для проведения работ лучше всего использовать такие материалы:

Виброизоляция – можно сделать как Визоматом, так и Вибропластом. Его нужно наклеить непосредственно на металлическую поверхность. Эти материалы воспрепятствуют проникновению посторонних шумов в салон.
Шумопоглотитель – в его роли может выступать Акцент или Сплэн. Его нужно наклеивать поверх виброизоляционного материала. При помощи Сплэна вы сможете приглушить весь шум, который поступает в салон извне.
В качестве противоскрипного материала можно использовать Битопласт. Его нужно наклеивать на пластиковые детали, которые трутся между собой или контактируют с поверхностями из металла.

Наклеивать экранирующий материал поверх всех слоев не нужно, так как у Сплэна уже есть покрытие из фольги.

Как сделать дополнительный резонатор глушителя своими руками

Резонатор глушителя своими руками делается довольно просто, сейчас мы подробно обсудим каждый шаг. Для начала надо сделать наружный корпус, его можно сделать из любой стальной трубы с тонкими стенками: который выглядит вот так:

Концевая часть выглядит так:

Затем надо взять перфорированное железо с толщиной в 4,5 мм. Этого хватит и вставить его в концевую часть, как на фото далее:

Далее надо резонатор чем-то набить, для этой цели отлично подойдут обычные жестяные мочалки.

Затем надо натянуть корпус резонатора на эти мочалки, как на фото:

Затем надо взять заклепки и всю конструкцию заклепать, поэтому даже варить не обязательно, вот так:

Для тех, кто любит варить, можно и заварить концевые части к центральной части.

Когда все будет готово, надо обработать швы и можно покрасить термостойкой краской и после этого самый тихий глушитель на авто готов.

Какие нужны материалы и инструменты

Для того чтобы выполнить качественно работы по шумоизоляции ВАЗ-2109 своими руками, вам потребуется такой набор инструментов:

Фен строительный.
Ножницы (чем острее, тем лучше).
Нож канцелярский.
Валик или скребок понадобится для прикатки и выравнивания материала.
Скотч – двусторонний и армированный.
Растворитель или уайт-спирит.
Рулетка.

Первый этап проведения работ – это полная разборка всего салона. Понадобится снять кресла, дверные панели, потолок, все элементы обшивки. Должен остаться голый металл. Его обязательно следует вычистить, чтобы не осталось и малого количества пыли.

Как оклеивать металлические элементы

Довольно часто заводская шумоизоляция ВАЗ-2109 не устраивает автовладельцев. Да и приходит в негодность она достаточно быстро. Как только полностью очистите салон, можно приступать к установке шумоизоляционных материалов. Начинать нужно с самых больших по площади элементов.

Вам нужно выполнить такие манипуляции:

Пропылесосить весь кузов, обработать металлические элементы растворителем или ацетоном. Если найдете ржавчину, то процедура усложняется. Сначала все участки нужно зачистить и обработать преобразователем ржавчины. Затем покрываете грунтовкой и красите.
Определите тот участок кузова, с которого начнете клеить материал. После этого можно вырезать кусок Вибропласта, который будет соответствовать размерам участка.
Прогрейте материал при помощи строительного фена примерно до 40 градусов, удалите защитный слой и нанесите Вибропласт на кузовные части. Обязательно раскатайте материал по металлической поверхности.
Обратите внимание на то, что чем больше площадь соприкосновения материала с поверхностью, тем он прочнее будет контакт. Но не стоит колесные арки обрабатывать одним куском – нужно вырезать несколько.
Листы нужно наклеивать встык, зазоры должны быть минимальными. Все линии соприкосновения нужно проклеить при помощи армированного скотча.
Когда завершите монтаж первого слоя, можно приступить к наклейке Сплэна или Акцента. Такие материалы также являются самоклеящимися, принцип монтажа такой же, как и с Вибропластом.

Проклейка высокой панели 2109

Моя «Вишенка» обладает так называемой «низкой» панелью, которая, как и все остальные панели «спутников», начала скрипеть. С небольшим скрипом я мирился до тех пор, пока не отломились язычки, которыми эта панель прикручивается к кузову. Скорее всего, это несчастье явилось следствием халатной сборки установщиками сигнализации, которые забыли посадить панель на металлические защёлки, расположенные под лобовым стеклом. С наступлением холодов съёжившаяся пластмасса затеяла такие песни в салоне, что даже известный всем совет «включить музыку погромче» перестал помогать. Обращения в «Концепт» и другие мастерские заканчивались одинаково: узнав, что у меня «низкая» панель, посылали подальше. А потому я решился всё сделать сам. И починить, и проклеить.

На самом деле процесс проклейки всей панели достаточно прост. Правда, времени у меня занял 13 часов (минус 1 час на обед). Что понадобилось: отвертки «крест» и плоская, ключ «на 10», 150 погонных см герлена (ткань с липучкой), поролоновые листы 3 шт. размером с материнскую плату стандарта ATX, ножницы, 0.5 л воды, пара тряпок, салфетка.

Небольшое отступление. Герлен выбран не только исходя из его дешевизны и доступности. Важное его свойство заключается в текучести, что помогает предотвратить растрескивание пластмассы при обратной сборке. Печальные последствия после проклейки специальными вибропоглощающими материалами я видел. Если берётесь за такую работу в первый раз, лучше не испытывать судьбу. Итак, для начала необходимо просто демонтировать панель. Прежде всего отсоединяем провод «массы» от аккумулятора.

Снимаем рукоятки с рычагов управления отопителем и вентиляцией салона. Выворачиваем отверткой «под крест» четыре винта накладки консоли панели приборов.

Отсоединяем электропровода от переключателя наружного освещения, выключателей аварийной сигнализации, противотуманных фонарей, обогрева заднего стекла:

: а также от прикуривателя, лампы его освещения и снимаем накладку.

Выворачиваем отверткой «под крест» четыре винта крепления кронштейна рычагов управления отопителем и вентиляцией салона.

Выворачиваем шесть винтов крепления облицовочного кожуха вала рулевого управления. Снимаем две половинки кожуха и облицовку замка зажигания.

Короткой отверткой «под крест» выворачиваем два винта крепления фиксирующих пружин козырька комбинации приборов:

и снимаем его, потянув на себя.

Вытягиваем комбинацию приборов на себя. Чтобы получить доступ к электроразъемам и гайке троса привода спидометра, необходимо сначала отсоединить трос от коробки передач, отвернув под капотом гайку крепления оболочки троса к приводу. Теперь легко отворачиваем такую же гайку от спидометра. Отсоединяем от комбинации приборов электропровода и резиновую трубку эконометра. Снимаем комбинацию приборов. Отсоединяем трос воздушной заслонки («подсоса») от карбюратора. Отворачиваем скобу и снимаем с панели рукоятку управления воздушной заслонкой в сборе с тросиком.

Пассатижами выдергиваем шплинт фиксации троса обнуления счетчика пробега и вынимаем трос из спидометра.

Снимаем рукоятки гидрокорректора фар и выключателя освещения приборов:

и головкой «на 21» отворачиваем пластмассовые гайки их крепления к панели.

Головки болтов крепления замка зажигания могут быть сорваны (дополнительное противоугонное средство). Возможно, придётся высверлить эти болты.

Снимаем замок зажигания, разъединив электроразъем.

Снимаем с рулевого колеса накладку выключателя звукового сигнала.

Головкой «на 24» с удлинителем отворачиваем гайку крепления рулевого колеса к валу. Внимание! Гайку отворачиваем не до конца, оставив несколько витков, чтобы застраховаться от случайной травмы при снятии руля (можно получить буквально по зубам).

Ударяя ладонью по рулевому колесу, сбиваем его с вала. Отворачиваем гайку до конца и снимаем колесо.

Головкой «на 8» отворачиваем болт крепления хомута подрулевого переключателя к валу и, отсоединив электропровода, снимаем его.

Отверткой «под крест» выворачиваем левый верхний винт крепления панели:

… левый нижний винт.

… а также аналогично расположенные винты справа и винт на задней стенке «бардачка».

Остается только вывернуть два винта крепления консоли панели приборов к кронштейну отопителя.

… и снять панель приборов. Кстати, полностью снятая передняя панель даёт возможность сделать светодиодную подсветку бардачка и рефлекторов системы вентиляции. Внимательно осмотрите всё, что есть между панелью и кузовом. Потёртые места укажут вам, куда именно клеить герлен. Далее всё просто: ножницами вырезаем подходящего размера кусочек, отрываем защитную бумажку и приклеиваем, предварительно протерев это место до состояния полной чистоты влажной, а затем сухой тряпкой. Обратите внимание на воздуховоды, внутренние и внешние, их также необходимо проклеить, это даёт меньшее остывание панели на морозе и способствует более плотному прилеганию. Закончив с внутренностями, ещё раз осмотрите все места стыков, места крепления и места трения. После этого следует поставить панель на место. Осмотрите все разъёмы и колодки. Те, что соприкасаются с панелью, обернуть герленом. Перед обратной установкой КП оклейте вероятные места скрипа, помня о том, что чрезмерное наклеивание может затруднить обратную посадку КП. Не забудьте подключить колодки с проводами и шланг эконометра. Теперь необходимо проклеить щиток КП, один из основных источников скрипа, и посадить его на место. Рулевой кожух и места соприкосновения с панелью (если он у вас до неё достаёт) проклеить, затем собрать в последовательности, обратной разборке. Теперь возвращаем на место блок управления печкой (железо можно не проклеивать, толку не будет) и следующий час возимся с посадочным местом магнитолы, её разъёмами, и со всей центральной консолью. Как всегда, отрезаем нужные полоски, приклеиваем туда, где что-то натирало, проверяем ещё раз… Если кнопки болтаются в своих посадочных местах, при помощи герлена укрощаем их самостоятельность. Подсоединив все колодки, возвращаем консоль на место. Ручки управления печкой тоже стоит вернуть туда, где они росли. Дошла очередь и до бардачка. Все подозрительные места «обгерленить», излишки убрать, положить в этот отсек лист поролона. Это для того, чтобы кассеты (или компакт-диски, у кого что) не брякали об стенки при движении. Пепельница. Я в неё не курю, там у меня лежит предохранитель, пара саморезов, гвоздь (сам не знаю, зачем), иголка (занозы доставать) и лезвие (вены резать, наверное). Чтобы это всё не брякало, завернуть в тряпку А можно из поролона состряпать что-то вроде коврика. И смотрится неплохо, и девушка ваша умилится, глядя на такое изящество, и брякать ничего не будет. Если и завёрнуто ещё в тряпку Внимательно осмотрите место вашей возни, не осталось ли чего неприкрученного. Если, на первый взляд, всё в порядке, затяните саморезы крепления панели (не перетрудитесь, можете сорвать!), проверьте, как двигаются рычажки печки, не заедает ли трос привода дроссельной заслонки («подсос», по-русски. А у вас нет? Тогда у вас впрыск, значит. Вы круче, значит! Проклейте-ка плату контроллера, вдруг она тоже брякала. Шутка!) Лезем под капот, прикучиваем обратно трос привода спидометра. Держа наготове брелок сигнализации, накидываем «минусовую» клемму. Если сигнализация заорала, брелок в руках очень кстати. Закрываем капот, наводим порядок в салоне, проверяем, работает ли магнитола. У меня после сборки не работал спидометр (не по резьбе закрутил трос привода в КПП), вместо обогрева заднего стекла включались противотуманные фонари (перепутал колодки) и привод печки подозрительно туго ёрзал туда-обратно (провода от какой-то кнопки зацепились за рычаг привода). Надеюсь, у вас всё в порядке. Заводитесь и езжайте на улицу Строителей сразу же! По состоянию на сентябрь 2002 г. она является неплохим полигоном для выявления «побрякушек» в салоне. Слава дорожникам! Всё. Теперь вы убедились, что ваши умелые руки умеют делать то, за что ни одна мастерская в нашем городе не берётся!

Что должно получиться?

В результате вы должны получить поверхности пола и потолка, полностью покрытые двумя слоями изоляции. В том случае, если у вас ограниченное количество материала, можно оклеить только пространство между ребрами жесткости. Обязательно оклеиваете колесные арки, перегородку между салоном и моторным отсеком, тоннель под трубой глушителя, внутреннюю часть капота.

Чтобы сделать шумоизоляцию багажного отсека, лучше всего использовать не Сплэн, а Декор. Это практически такой же материал, только сверху он покрыт более жестким дерматином. Поэтому такой материал может выполнить роль внутренней отделки багажника. Все работы делаются так, как и при отделке потолка. Сначала наклеивается Вибропласт, затем звукоизоляция.

Шумоизоляция дверей

Перед тем как проводить шумоизоляцию дверей, нужно полностью удалить заводское антикоррозийное покрытие. В противном случае не получится нормально приклеить изоляционные материалы. Начинаете с наружных стенок. На них нужно наклеить Вибропласт Голд (у него лучше эластичность). Постарайтесь перекрыть максимальную площадь. Стоит отметить, что неудобно работать, так как все ограничивается размерами технологического отверстия.

Если в дверях производится установка динамиков, то вокруг них можно наклеивать Вибропласт. Это только улучшит качество работы акустической системы. Но не стоит полностью забивать между стенками дверей отверстия, так как Вибропласт довольно хорошо впитывает влагу. Сплэн необходимо наклеить на слой виброизоляции. После можно установить лист материала на всей площади дверцы, после чего вырезаете под динамик отверстие.

Техника нанесения

В идеале лучше полностью снять мотор и прочие детали, которые находятся в двигательном отсеке и прикрывают его стенки. Но осуществлять этот процесс можно только при условии, что у вас имеется высокий уровень квалификации, поэтому лучше всего будет доверить подобную работу опытным механикам.

Если вы не хотите демонтировать движок, то установка звукоизоляции потребует от вас потратить на этот процесс большое количество времени и физических усилий.

Вот что следует сделать:

Разложить перед собой все листы с готовой шумоизоляцией. Если она однослойная, то приобретите дополнительную вибрационную защиту, иначе изначально купите многослойные листы.

Взять сверток плотной бумаги (оптимальнее всего, если это будет ватман) и разместить материал в отсек для двигателя, приложив бумагу к той зоне, которая будет в последствии защищена от шумов.
Аккуратно вырезать участок для создания шаблона и проверить, не совершили ли вы ошибку при измерении поверхности кузова. Кстати, если для вас важно качество подобной изоляции, вырежьте из подготовленных вначале звукоизоляционных листов кусочки необходимой формы. Для этого прикрепите к ним бумажные эскизы, а после обведите контуры лезвием ножа.
С особой тщательностью избавиться от жира на поверхности движкового отсека. Воспользуйтесь бензином, промывающий металлические детали, а после вам останется лишь удалить лишнее топливо тряпкой.
Повторив предыдущий пункт два – три раза, следует нанести клей мелкой сеткой, не создавая в ней квадратов более, чем 2х2 сантиметра. Если вы работаете над поддоном мотора, который неустанно находится под звуковой нагрузкой, можно нанести изоляцию с помощью сплошного клеевого слоя. Если раствор случайно попал не на ту деталь, нужно как можно быстрее убрать капли обтирочной бумагой и протереть данное место бензином. В противном случае клей, попав на горячие двигательные детали, может легко воспламениться.
После завершения работы с особым вниманием осмотреть все поверхности и возможные неровности. Если в некоторых зонах остались лишние куски, отрежьте их. А стыки лучше всего обклеить дополнительным слоем: нужно всего лишь нарезать тонкие полосы (1 – 1,5 см) и приклеить, обеспечив хорошее прижатие.
Обработать звукоизоляцию мастикой или жаростойким лаком. Именно так вы защитите листы материала от воздействия на них высоких температур и сильных химических веществ.

Как работать с пластиком

Теперь, когда окончена шумоизоляция пола ВАЗ-2109, потолка и дверей, можно приступать к обработке пластиковых элементов. Ведь именно из-за них машина получила прозвище «погремушка». Необходимо на этом этапе обработать такие элементы:

В багажнике нужно проклеить Визоматом боковые полки снизу, всю обшивку изнутри, а также всю площадь контакта полки и кузова.
Чтобы избавиться от скрипа на заднем кресле, нужно использовать Литол-24. Этой смазкой необходимо обработать все направляющие и замки. После укладываете полосы Битопласта в местах, в которых соприкасаются спинка и седло.
Стойки рекомендуется оклеивать полностью Визоматом.
Панель приборов нужно укладывать в тех местах, в которых она контактирует с кузовными элементами. Как вы понимаете, всю панель нужно будет снять. Все пластиковые элементы, которые контактируют между собой, также необходимо обработать шумоизоляционными материалами.

Комплексная шумоизоляция «девятки» – это достаточно кропотливый процесс, придется потратить 2-3 дня. Но если вы сможете выполнить все самостоятельно, не потребуется использовать какое-либо дорогостоящее оборудование. Все работы себя полностью оправдывают, комфортабельность езды на автомобиле значительно повышается.